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La impresión 3D a escala industrial avanza en BMW

Por: Redacción AutoBild 14 Dic 2020
En BMW han aprovechado de forma importante el uso de la impresión en 3D.

					La impresión 3D a escala industrial avanza en BMW

BMW Group está dando el siguiente paso en la integración sistemática de la fabricación aditiva.

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El objetivo es escalar la fabricación aditiva hasta niveles industriales y establecerla firmemente en varias áreas, principalmente el desarrollo y la producción de vehículos, para lograr un efecto económico positivo.

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BMW se beneficia plenamente de las ventajas de la tecnología, que ofrece una rápida disponibilidad de componentes.

Además de un diseño de componentes flexible y la capacidad de fabricar piezas sin herramientas complicadas.

La impresión 3D también acorta los tiempos de producción de los componentes al tiempo que cumple con rigurosos requisitos de calidad.

BMW 3D

Componentes impresos en 3D para la producción de pequeñas series de BMW

Desde mediados de este año, BMW Group ha estado fabricando aditivamente piezas de metal y polímero para Rolls-Royce Motor Cars.

Se fabrican en varios puntos de la cadena de proceso y en diferentes sitios de la red de producción global.

Los componentes en cuestión son para la carrocería del vehículo y el habitáculo, y son muy funcionales y rígidos.

El proceso para su fabricación fue desarrollado y preparado para su aplicación en la producción automotriz por BMW Group, en el propio Campus de Fabricación Aditiva de la empresa.

BMW 3D

En dichas instalaciones también se producen piezas de polímero por fusión de chorro múltiple y sinterización selectiva por láser.

En la planta de BMW Group Landshut, las piezas metálicas se fabrican actualmente mediante fusión por rayo láser.

Para la producción, los componentes metálicos impresos en 3D se instalan en carrocerías de automóviles en un proceso casi completamente automatizado.

Los componentes poliméricos del Campus de Fabricación Aditiva y el sustrato metálico para el panel embellecedor se instalan en los automóviles.

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Desarrollo de componentes mediante diseño generativo de BMW

El grado en que la fabricación aditiva puede utilizarse en la producción de piezas se determinó en las primeras etapas del desarrollo del vehículo.

Tanto los ingenieros como los expertos en materiales y producción examinaron cientos de componentes.

El objetivo es centrarse en los beneficios económicos de la nueva tecnología y en las ventajas de peso y geometría en comparación con las piezas fabricadas convencionalmente.

Los componentes se seleccionaron para la impresión 3D en base a una serie de criterios y requisitos que fueron definidos y traducidos al “lenguaje de la máquina”.

Esto marcó el inicio de un nuevo sistema de inteligencia artificial que permite a BMW identificar de manera más rápida en qué componentes podrían producirse mediante la impresión 3D.

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Las piezas que anteriormente habían sido virtualmente imposibles de realizar están diseñadas mediante diseño generativo.

Juntos, los expertos y las computadoras crean piezas que hacen el mejor uso posible de los materiales en la producción.

Muchas aplicaciones potenciales solo son posibles gracias al diseño generativo, y las tecnologías de impresión 3D.

Son particularmente adecuadas para crear sus complejas formas y estructuras, que antes eran imposibles de producir con herramientas convencionales.

Para BMW Group, el diseño generativo dio como resultado soluciones topológicas optimizadas, donde la forma y la función se han mejorado significativamente.

Los componentes son alrededor de un 50 por ciento más ligeros que los componentes convencionales comparables y hacen el mejor uso posible del espacio disponible.

La impresión 3D a escala industrial avanza en BMW 4

Campus de Maufactura Aditiva

Desde junio, BMW Group ha reunido toda su experiencia en tecnología en el campus de manufatura aditiva en las afueras de Múnich.

El nuevo campus también brinda capacitación a los asociados de todo el mundo para usar las nuevas tecnologías y es el hogar de la producción de prototipos de componentes.

En este momento, el centro de excelencia tiene hasta 80 asociados y ya opera alrededor de 50 sistemas de procesamiento de metales y polímeros.

Más de 50 sistemas más están operando en otros sitios de producción alrededor del mundo.

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